HIER DREHT SICH ALLES UM IHRE METALLBEARBEITUNG. UND VERTIKAL.

Kleine Veränderungen können große Wirkung haben. Das gilt insbesondere, wenn man die Arbeitsachse einer Drehmaschine neu denkt – und entgegen der herkömmlichen horizontalen Anordnung vertikal ausrichtet.

Dabei kommt die zentrale Aufgabe der Hauptspindel zu, die bei vertikalen Pick-up-Drehmaschinen sowohl für die Bearbeitung des Werkstücks (Drehen, Bohren, Fräsen, Schleifen) als auch für die gesamte Automation zuständig ist. Die Vorteile liegen auf der Hand: Plötzlich können mehrere, verschiedene Bearbeitungsschritte zu einem Prozess zusammengeführt werden – was letztlich enorm viel Zeit spart. Hinzu kommt, dass die vertikale Arbeitsachse eine viel kompaktere Bauweise ermöglicht und die Maschine damit einen deutlich geringeren Platzbedarf hat. Das Ergebnis: weitere Einsparungen von Ressourcen und Kosten, dank größtmöglicher Produktionskapazität auf sehr kleiner Produktionsfläche.

MAN SAGT EINE DREHMASCHINE IST NICHT GERADE PLATZSPAREND. WIR SAGEN: NICHT, WENN MAN DIE ARBEITSACHSE VERTIKAL ANORDNET.

Deutliche Zeitersparnis

Kompakte Bauweise und geringer Platzbedarf

Einfaches Handling und Rüsten

Gute Ergonomie und leichte Zugänglichkeit

Einfache Automatisierung

Gleichbleibende Dynamik

Spänefall nach unten für unterbrechungsfreien Betrieb

THEORETISCH GIBT ES RICHTIG GUTE MASCHINEN FÜR DREHEN ODER FRÄSEN ODER SCHLEIFEN ODER VERZAHNEN. PRAKTISCH KANN MAN DAS ALLES AUF EINER MACHEN.

Ob Drehen, Fräsen, Schleifen oder Verzahnen – wir konfigurieren eine Maschine immer individuell für Ihren Kernbearbeitungsprozess. Je nach Baureihe steht Ihnen auch das von Schuster entwickelte Mittendrehen zur Verfügung. Eine Technologie, bei der das Bauteil in der Mitte gespannt und an beiden Enden inklusive der Stirnflächen simultan bearbeitet werden kann. Damit kann der Lauf an den zu bearbeitenden Stellen prozesssicher in nur einer Aufspannung erreicht werden. Die Konfiguration ermöglicht außerdem eine sehr hohe Effizienz und erlaubt hoch genaue Oberflächen selbst bei komplexen Konturen. Der Einstieg in diese Technologie kann bereits für Wellen ab 130 mm bis 800 mm Länge und mit einem Durchmesser zwischen 15 mm und 100 mm realisiert werden.